K8凯发集团始终坚持“规模膨胀，环保先行”的指导思想，把污染治理作为企业的“生命工程”来抓，紧紧依靠科技创新，全面推行清洁生产和资源循环利用。公司累计投资33亿多元，引进当前世界上最先进的环保技术，配套建设了碱回收、中段水、中水回用等环保项目。其中寿光本埠自1987年以来，先后投资近10亿多元，进行不间断的污染治理技术改造，目前整体治理能力达到日处理450吨自制浆黑液配套3000kWh发电机组的碱回收、日处理13.5万立方米中段水、日处理13万方中水回用，各项排放指标优于相关控制标准。公司在全国同行业率先通过ISO14001环境管理体系认证，先后荣获山东省环境友好企业、山东省循环经济示范企业、山东省节水型企业、山东省资源综合利用先进单位等荣誉称号，实现了经济效益和环境保护的协调发展、同步提高。
一、加强源头控制，减少污染负荷
近年来，寿光本埠累计投资近300亿元，瞄准国际先进水平，上马了轻涂纸、铜版纸、白卡纸、新闻纸、生活纸、白牛卡纸等抄纸线，配套建设化机浆、废纸浆等制浆线，主要设备均从国际一流造纸机械公司引进，确保所上项目科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少。目前，寿光本部高档产品比重达到90%以上，原料结构相应调整，自制化学浆线原料全部改为木材。
随着生产装备水平的提高和原料结构的调整，各项能源消耗指标大幅度降低，吨纸综合能耗为285千克标准煤。同时，公司积极开发和引进新技术、新工艺，量化各项目标指标，责任到人，包机到人，与工资考核挂钩，提高全员环保意识，做到用最少的物料能源，产生最高的效益，最大限度地降低污染源的产生。
二、加强过程治理，提升环保水平。
公司坚持污染治理项目与造纸项目配套建设，不惜投入，仅寿光本埠累计投资10亿多元上马了中水回用工程、垃圾焚烧炉、电厂脱硫、脱硝等环保项目，引进了当前世界上最先进的环保技术，各项排放指标优于相关控制标准。碱回收率达90%以上，抄纸白水重复率达95%以上，中水回用率达到40%以上。
着眼于提高治理水平，节约水资源，减少废水排放，公司在生产系统实施分质、分量、分工序、分工艺的“一水多用”科学方案，加强水的循环利用。并与专业部门联合进行中水回用试验，攻克了悬浮物多、色度高等多项技术难题，成功探索出一条经济上合理、技术上可靠的制浆造纸废水深度处理回用之路。“制浆造纸废水深度处理回用技术工程示范和基地示范”项目被列入“山东省自主创新成果转化重大专项”。目前，公司铜版纸吨纸耗清水3.9立方米，轻涂纸吨耗清水2.6立方米，化机浆吨浆耗清水9.6立方米，均居同行业领先水平。
为提高废气治理能力，集团投资2.6亿多元，针对各公司电厂不同炉型，采用先进的脱硫脱硝技术进行改造。仅寿光本埠就投资1.84亿元，采用“选择性非催化还原法（SNCR）”脱硝、“石灰石-石膏法”炉外脱硫，除尘器采用电袋结合等先进工艺，对锅炉烟气全面实施技术改造；投资近700万元的厌氧气味处理工程，主要针对中段水厌氧系统处理废水过程产生的臭气，通过采用进口反吊膜、玻璃钢等封闭收集进入生物除臭设施集中处理，现以上废气治理项目正在紧张安装及陆续调试投运中，确保公司废气排放全部达到国家规定的废气排放新标准要求，很好的改善城市空气质量。
三、加强综合利用，推进循环经济。
公司始终不渝地实施资源、能源的优化配置，构成了“资源-产品-再生资源”的三大循环经济链条：“林-纸-再生纤维”循环链。为了降低对国际纸浆的依赖程度，减少原料风险，保持产能扩张与资源支撑相平衡的稳健发展态势，K8凯发集团坚定不移实施林浆纸一体化战略，目前已在广东、湖北、江西等子公司所在地发展原料林基地200多万亩。同步加强废纸回收利用，减少森林资源浪费，年废纸回收用量达130万吨，节约木材300多万立方米。“煤-电-建材”循环链。对热电厂的灰、渣等废弃物加强综合利用，配套上马了水泥厂和新型建材厂，使“灰、渣变金”，取得了可观的经济效益和社会效益。“造纸废弃物-制肥、发电”循环链。将造纸污泥、沼气、工业垃圾等废弃物经过处理变废为宝，或用于生产适合于农作物的复合肥，或进行发电，既替代能源，又消除了对环境的影响。
四、加强监督管理，实现在线监控。
公司拥有装备先进、功能齐全、监控周密的信息化管理平台，对全国各地各生产子公司的运行情况进行实时监控，对出现的生产故障进行原因分析，迅速找出解决方案，提升现场控制能力，做到及时消除运行隐患，确保生产安全环保的持续稳定。并将控制指标纳入子公司经济责任制考核，形成“监督有政策、考核有依据、违章必追究”的运行机制。同时，各子公司全部按照当地管理部门要求规范了污染物排放口，安装了在线检测系统，与省、市等上级环保部门进行了三级联网，执法部门可随时调取排放污染物指标，进行全面监督控制。